在非自由端纺纱过程中，利用粗纱工序承担一部分细纱工作，将获得良好的、稳定的纱线质量。粗纱工序的主要任务是进行适当的牵伸与加捻，后卷绕成形，加捻与卷绕过程完全融合成一个系统，整个过程是一个连续的生产过程。目前粗纱机多采用机械传动与控制。其控制系统包括一对较长的锥轮、多组变换齿轮，以及由弹簧、棘轮与杠杆组成的机械式控制系统。整个粗纱机的机械传动系统非常复杂和笨重。传动链长，传动零件众多，仅齿轮就达500多只。由于机械传动链中的非线性误差较大，使粗纱张力的控制很不稳定，调速精度不高，动态响应差；另外，工艺计算、品种变换非常麻烦，品种的变换范围较小，生产值与理论给定的值有一定的偏差。使粗纱机产量、质量的进一步提高受到限制。为了改变这种状况，提高粗纱机的机电一体化水平，人们对粗纱机进行了多方面的改造。本文试图给出采用计算机控制、四电机变频驱动的粗纱机传动系统、电气控制系统工作原理，并进行必要分析与讨论。

　　1四主电机驱动的粗纱机机械传动系统的设计粗纱机的前罗拉决定牵伸速度，锭翼与前罗拉决定捻度大小，筒管与龙筋速度决定卷绕与成形。因此采用四台电动机分别控制前罗拉转速、锭翼转速、筒管转速和龙筋升降速度，这样就可以省去大量的变换齿轮，并且可以通过电动机的调速，实现的工艺设计。由电磁铁控制龙筋换向，牵伸与喂入部份的传动系统与传统的粗纱机一致，其它的如满纱超降系统等给与保留。整个传动系统简图如龙筋升降电机速度：Ods=iszVi/ns；2各电机速度变化数学模型的建立=Z4Z6Z8/Z3Z5Z7为电机到升降轴的传动比；））/Vl在实际应用时，可采用定时器计时，龙筋换向时间到时产生中断，计算机响应中断，通过驱动电路使电磁铁动作，实现换向。由于换向时间受筒管直径的影响，因此每次换向后，计算机需向定时计数器输入新的计时参数。也可以采用记录升降电机旋转圈数，与设定值比较的方法来产生驱动电磁铁动作的中断信号。换向间隔卷绕圈数Nl设定为：，TH0*tg0（ck*dK0）。

　　分析上述计算模型，可以发现，在正常生产时，仅筒管卷绕直径dK为变化量。确定了dK的变化规律，就可以将整个粗纱传动电机转速完全确定下来。dK规律确定若有误差，将严重影响粗纱的卷绕。由于粗纱机筒管卷绕直径dK的在线实时检测非常困难，目前只能采用分析计算与实验结合的方法，来确定dK的变化规律。dK的变化规律为：=d.上册。北京：纺织工业出版社，1982.京：纺织工业出版社，1987.（编辑黄小川）