液压传动系统在继电接触式控制电路的控制下，驱动运动部件完成规定动作。液压传动是靠密封容器内的液体压力能来进行能量转换、传递与控制。它具有输出力矩大，运动传递平稳、均匀，调整控制方便等优点。传统的液压传动系统是由电气控制线路控制，由于这种控制线路的可靠性差，灵活性差，而且维修困难，现采用PLC对此系统进行控制，能很方便的实现多种复杂的自动工作循环，使用简单，编程方便，可靠性高，通用性和灵活性强，还可实现控制的可视化。本系统是用上位机实现对液压系统的控制，主要是控制液压系统完成基本的动作液压缸的自由进退，从而实现动力滑台的进给运动。总的控制系统的结构是：上位机用力控组态软件做人机界面，实现各种控制的可视化；下位机用PLC实现电磁换向阀的控制，利用组态软件对PLC的监控实现系统的实时控制。

　　1工艺简介本系统以液压动力滑台为例。液压动力滑台是组合机床用以实现进给运动的一种通用部件。其运动是靠液压缸驱动的，该液压动力滑台的自动工作循环是：快进一工进一快退一原位停止。

　　下面简要介绍本系统动作情况，如所示：动力滑台快进：液压泵1输出的液压油经换向阀2（左位），进入液压缸3的无杆腔，推动活塞杆右移，液压缸3的有杆腔回油经换向阀2（左位），换向阀4（左位）进入液压缸的无杆腔，形成差动连接。活塞杆快速右移，带动动力滑台快速进给。

　　动力滑台工进：换向阀2的左位和换向阀4的常态位（右位）进入系统。液压泵1输出的液压油经换向阀2（左位），进入液压缸3的无杆腔，推动活塞杆右移，有杆腔回油经换向阀2（左位），滤油器5，调速阀6流回油箱。由于回油路上接调速阀，使回油流量减少，从而使活塞杆右移速度减编校：杨瑞华慢，带动动力滑台工作进给。

　　（右位），换向阀4的（常态位）进入系统。液压泵1输出的液压油经换向阀2（右位），进入液压缸3的无杆腔，推动活塞杆向左移动，无杆腔回油经换向阀2（右位）流回油箱。活塞杆有杆腔作用面积小，使活塞杆快速左移，带动动力滑台快退。

　　动力滑台原位停止：换向阀2、4都是常态位进入系统。液压泵1输出的液压油经换向阀2（中位）流回油箱，实现卸荷。液压缸内无液压油流入，活塞杆不动，动力滑台原位停止。

　　工进2.1硬件设计根据现场需要，按钮和行程开关可以直接与PLC的输入端子相连，继电器线圈与输出端子相连，可知PLC所需的输入、输出点数共计10点，考虑到今后扩大功能留有余地，选定PLC型号为F1-40MR.输入、输出点分配如下所示：如所示为系统中PLC的外部接线图：2.2程序设计本系统的功能完成主要靠PLC内的程序来实现，有些控制可以由上位机来干预。由于PLC有着极好的稳定性，所以设备的大部分控制功能都由PLC来实现，程序的整体结构如下表1电磁阀和液压缸动作关系图Tab.1therelationshipof电磁阀工步转换主令YA1YA2YA3快进SBi+-+工进SQ2+——快退SQ3-+-原位停止SQ1——YA1YA3控制滑台快进；YAi控制滑台工进；YA2控制滑台快退。

　　PLC控制系统设计bookmark5