1设备现状我厂有两路35kV电源，经容量为16000KVA的变压器降压后变为6kV，通过017变电所对全厂浊环泵站、集中泵站、二次平流池、漩流池高压除鳞水等水系统设备供电，为全厂提供风、水、油、气。漩流池水泵站用于将主轧线的废水返回到二次平流，作为水的再循环，该系统工作的好坏将直接影响生产的正常进行，主要体现在一旦出现故障，轧线的废水将不能外排，直接威胁我厂的地下油库、液压站、电磁站的安全，在1995年9月7日因漩流池操作人员的失误造成水淹漩流池事故，致使四十多台电机返厂检修，全厂停产三天，造成极大的经济损失。

　　漩流池水泵采用的是传统的高压控制系统，即是利用继电器之间的逻辑关系实现对系统的保护、控制和操作在控制系统中，采用专用转换开关控制高压开关的分、合闸功能，继电逻辑控制繁琐，逻辑关系复杂，接线不规范，线号混乱，节点多，实际与图纸不符，因而故障频繁，查找很困难，处理时间长，给维护工作造成了极大的不便由于操作次数频繁，损坏率高，使用寿命短，加上操作不当而合不上闸的事时有发生，控制回路的辅助点过多，一个点不好使或接触不良，都会影响正常操作和运行。

　　2改造方案通过几年的设备运行分析和对设备性能的掌握，结合如何提高设备的开动率和可靠性，决定对我厂漩流池水泵站控制系统进行改造根据现场设备的运行情况和90~ 30ProgramLogicControl的使用经验，在高压控制系统使用90~ 30PLC控制，完全可以实现原控制系统的全部功能，并能对原系统中不可靠的方面加以完善，减少故障的发生取消原继电逻辑控制方式，所有开关量信号及指示全部引入PLC，原继电逻辑控制系统由PLC程序控制实现，减少外部接点和接线，分、合闸操作采用按钮操作。保留原测量回路和中央报警回路。

　　在中控室新增设一PLC柜，使用独立开关，从中控室6K交流屏引一路独立控制的380V交流电源，通过隔离变压器提供220V交流电源，供CPU等使甩220V直流操作电源引自中控室蓄电池直流系统，采用独立开关，确保系统电源的稳定可靠重新敷设集中操作台到机旁的控制电缆，新增设高压开关柜到PLC柜和从PLC柜到集中操作台的控制电缆为保证信号可靠，控制电缆采用通讯屏蔽电缆。

　　漩流池改造三台高压泵共用一套PC，采用9Ch30PLC控制，共七块模块，输入模块三块，每一台泵单独一个模块，均采用IC693MDL241型号的模块，输出模块四块，信号显示在前，控制指示在后，故障信号显示单独一个模块，采用IC693MDL645和IC63MDL931型号的模块，合闸控制单独使用一块模块，输出信号均使用代保险的端子，便于控制和保护PC通道，见表1表具体配置序号名称型号点数输入模块输出模块总程序流程图功能说明防跳控制功能软件化：取消原高压控制中的继电器和继电器控制，由PLC控制软件程序从中实现防跳控制，避免了传统高压控制中因继电器或线路问题而导致的不可靠，大大提高了合闸的可靠性，也降低了备品备件和检修的费甩操作简单化，使用分、合闸时间控制：传统的控制系统中，高压开关分、合闸均使用辅助点繁多的转换开关。故障机率因此。将现场操作改为进口按钮控制。在控制程序中增加了对分、合闸操作中按钮接通时间的限制。由PLC内部软件时间程序控制接通时间。避免分、合闸线圈被烧毁。且减软件中采用上跳源记忆，使操作简单化，减少了故障率，维护工作量小，确保了系统分、合闸的可靠性现场故障再合闸限制：因操作现场离高压开关柜距离较远，有时现场操作人员不明原因，未与维护人员联系，在故障状态下多次合闸，造成设备失控，为防止现场操作人员在故障状态下多次合闸而造成事故扩大，在合闸程序中增加了故障锁定和记忆限制合闸，必须由维护人员检查确认复位后，才能再次操作，使设备随时处与可控状态，避免人为地扩大事故。

　　3实施1997年年修改造时，在中控室增加一个PLC控制柜，新敷设从PLC柜到高压开关柜的电缆，为保证设备信号可靠，使用单独的接线端子，并更换从集中操作台至机旁操作箱的控制电缆，共用屏蔽电缆500m，调试试车一次成功漩流池改造使用至今，设备运行稳定可靠4经济效益漩流池未改造前，故障率频繁，平均每月按1.5h故障时间计算：改造前年费用=12<故障时间月X作业率X小时产量X吨钢费用元）进行技术改造后，故障率大大降低，现在平均半年才有0.5h故障时间，依此计算：改造后年费用=2<因此，此项改造至少每年可为厂节约54万元。

　　5结论漩流池高压控制系统PLC改造后，提高了设备运行的稳定性和可靠性，故障率备品备件及检修费用大大减少，同时故障查找简单明了，缩短了处理问题的时间，也减少了维护人员的工作量，而且使操作方法简单化。

　　PLC控制在高压系统中的应用，使设备控制得到升级，为今后在控制系统中增加相关连锁提供了方便，也为进一步升级提供了基础同时更为今后在高压控制系统中广泛应用计算机控制提供了依据。

　　（上接第53页）的热工制度的制定和实现表1主要测试指标序号指标冷装热装混装小时产量炉底强度（kg/m2.h）供热强度单位燃耗全炉热效率炉膛热效率6结论DCS控制系统的采用是加热炉控制、发展的必然趋势，是加热炉节能的主要手段和硬件保证。

　　助燃空气温度的提高及避免热风放散是加热炉节能的工作主攻方向。

　　优化并实施符合自身特性的热工制度和停轧降温制度是加热炉节能的不可缺少的技术指南热送热装率的提高是加热炉管理和技术节能的重要途径