工艺过程简介在详述氧化车间PLC控制系统之前，简述一下生产工艺过程。

　　1.1主要工艺生产工艺如所示。

　　在整个生产线上建有25个槽，4个上料架，2个卸料架，4台专用天车，3套整流器电源，1套着色电源。

　　1.2生产过程将型材挂在上料架上，根据型材银白色、古铜色、金色等色调以及氧化膜厚度的不同要求，由天车将型材依次经过不同的槽运行轨迹以不同的处理时间进行处理，后在卸料架卸下。

　　2控制系统分析2.1关键工艺控制刘予轩。深圳华加日钼业有限公司，518052深圳市根据上述工艺过程要求，该生产工艺的又键控制为：2.1.1控制4台天车运行，以便根据色号的不同，使所吊的型材沿不同的槽轨迹运行。

　　色号1――银白色型材处理程序：上料架―1色号2――古铜色型材处理程序：上料架―1 1两级计算机控制系统卸料架。

　　―2―21―22/23/24―25―卸料架。2.1.2根据氧化膜厚度、着色的深浅不同，控制型材在槽子里的处理时间。

　　型材在有关槽里的处理时间范围（min）如下：2.1.3为避免天车相互碰撞，4台天车的运动范围应得到严格的限制和联锁。天车的运动范围如下：1天车：上料架――6槽；2天车：5槽13槽；3天车：13槽一一16槽；4天车：16槽卸料架。

　　2.2控制系统硬件分析为完成上述关键控制，本控制系统采用两级计算机控制，其系统布置如所示。

　　（1）级计算机使用HEWLETT公司PACKARD型的产品，该计算机由主机、显示器、键盘及打印机组成。主机配有20MB的硬盘、：！2MB驱动器。

　　该级计算机由信号电缆与第二级计算机一PLC的RS232接口相连接，主要控制功能为：盘输入，经运行用户程序后由RS232接口输入到PLC的CPU内存单元，作为控制型材运行轨迹依据。

　　将挂型材处理的酸洗、清洗、碱洗、中和、氧化、封孔、一次着色、二次着色等时间由键盘输入，经运行用户程序后，由RS232接口输入到PLC的CPU内存单元，作为控制型材在槽子里处理的时间依据。

　　系统。

　　该级PLC配置有一块电源板、一块CPU板、一块内存扩展单元板、一块RS232接口板、六块开关量输入板、五块开关量输出板。

　　该级计算机PLC控制系统的主要功能为：控制4台天车的运动轨迹以及二个转移装置；通过控制电磁阀以及操作气动千斤顶；控制3台整流器、1套着色电源的开启/停止操作；控制槽子导电座宽度的伸缩器；槽子占用、型材处理时间以及天车联锁；安全与紧急刹车的处理、报警。

　　1台袖珍终端IC-P50，通过该终端，操作人员可作以下工作：监视PLC的输入输出逻辑信号，以此可以判断各受控部位的工作状态；动态监视各槽子里的型材处理时间，并可根据生产现场的需要随时修改时间；跟踪监视各挂型材的处理数据及色号，并可在型材进行着色处理之前的任一区域内修改型材的色号；通过询数码动态监视各台天车的运行位置；通过询有关逻辑变量，判断PLC系统、天车、泵以及整流器等故障位置，以便高效率地进行维修工作。

　　作为一个完善的计算机控制系统，除了需要一个合适的硬件配置外，重要的是设计一套强功能的软件系统。

　　2.3控制系统软件分析该软件系统的设计思想是为了满足生产工艺的要求以及、二级计算机的控制功能。

　　软件系统共为二大部分：级计算机软件系统和第二级PLC软件系统。

　　0版本的语言进行用户程序的设计。该用户程序作为一个子程序而放入自动批文件AUTOEXEC.BAT中。当启动该级计算机时，将自动执行该用户程序软件。现场操作只根据菜单式提示进行色号、时间等参数的选择、修改，作过程简单、明了。

　　其主程序及控制框图如。

　　该用户程序主要由以下几个主功能程序组成。

　　初始化程序INITBVS.功能是进行通道、方式及数表设定、检测，PLC内存变量地址对应设定。有关变量初始化置零。

　　一级计算机与二级PLC联接程序RECEP-TION-INDICATEURS.功能是将一级计算机与二级PLC进行联接，为数据命令传送作好准备。

　　上料架管理及数据输入程序GESTION―POSTE.功能是将每挂型材的上料架位置、色号、处理时间等参数输入PLC内存。

　　进行用户程序编程。由VPE800C型编程机进行网络阶梯型编程，使用通用录音机进行磁带归档。

　　用户程序主要采用数码形式控制整个自动系统的启动以及天车的运动或停止。

　　为完成该级PLC控制功能，分别设计了以下主要功能程序：①故瘅诊断程序。功能是对潜水泵、天车、整流器等进行故障显示、报瞥，并进行动作联锁，以手动、自动程序。功能是利用内存数码判别生产系统是在自动或手动状态下运动。

　　自动启动程序。功能是在满足各个运行条件下，系统开始全自动运行槽子选择程序。功能是根据3个氧化槽、3个天车下-天车处于哼磉天车4）―天车上升一上升一天车下一槽封孔槽是否有型材，选择下一挂型材应进入哪一个氧化、封孔槽进行处理。

　　⑦天车运行位置控制程序。功能是根据预先编码的槽子、上下料架以及天车，决定天车运行的位置。

　　⑧时间计数程序。功能是计算槽子里型材处理的时间，确保型材的质量要求，如。

　　时间计数程序图以上的硬件及软件配置，再加上有关的限位开关、接近关、电磁阀及传感器等，构成了氧化生产线一个完整的PLC控制系统。

　　控制系统评估、改进bookmark7（1）自动化程度高。该系统在关键控制方面，实现了全自动化过程。整个控制过程只需一名操作工，操作工只需将有关数据、参数通过键盘输入计算机，之后，天车的运行轨迹、运动、停止、上升、下降以及型材在槽子里的处理时间等，完全按照PLC程序指令进行。不需人为干预，可以大大地减轻工人的劳动强度，并班减少23个工人。

　　制，而且在程序设计和硬件设置方面，都充分考虑了动作、安全联锁，各个动作都严格地根据程序指令执行。一旦生产过程条件不妥，PLC系统马上会作出报警，并进行有效联锁，以便保护整个生产系统能根据合理条件进行。

　　另一方面，型材的处理时间由PLC控制，采用秒级倒数计时。因此，能大限度地消除了人为时间对产品质量的影响，使型材质量得到很大保证。

　　用编程机及袖珍终端可以对程序及时间进行快速、灵活的修改，以便有效地改变生产工序，满足不同的产品要求。同时，利用PLC进行程序修改，可以大限度地减少对硬件的使用，大大地节省费用及时间。

　　生产过程中槽液的温度、硫酸浓度、NaOH浓度、pH值以及整流器输出电流等模拟量，还不能由PLC进行实时控制和监控，只能靠人工进行设定、监控。一旦这些模拟量的变化超过管理界限或达不到设定值时，型材的质量就会因此受到影响。

　　3.3改进针对以上模拟量不受PLC控制的缺点，为了充分利用现有的PLC系统，可以在SMC600系列PLC上选择适当的模拟量输入、输出板，然后：等非电量模拟量，经传感器转化为电压量或电流量后，输入给模拟量输入板。

　　量输入板。

　　输入给模拟量输入板。

　　作以上设置后，再根据生产现场需要，利用SMC600软件进行编程、设定，后由模拟量输出板去控制这些模拟量，并作限值报警。